Reparaturplanung

Reparaturplanung bezeichnet den planungs- und koordinationsprozess zur Festlegung, Priorisierung und Terminierung von Reparaturmaßnahmen an technischen Anlagen, Maschinen oder Gebäuden. Ziel ist die Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit, die Minimierung von Ausfallzeiten und Betriebskosten sowie die Sicherstellung von Sicherheit und Compliance. Die Reparaturplanung ist ein Teil des Instandhaltungsmanagements und wirkt mit Wartungsplanung, Instandhaltungsvorgehen und Beschaffungsprozessen zusammen.

Anwendungsbereiche umfassen industrielle Produktion, Energie- und Versorgungsinfrastruktur, Transportmittel, Bauwerke und Anlagen im Facility-Management. Sie adressiert Notfallreparaturen, geplante Reparaturen sowie vorbeugende Maßnahmen, die aus Diagnosen, Zustandsdaten oder Wartungsverträgen abgeleitet werden.

Prozessablauf: Bedarfsermittlung aus Störungsmeldungen, Condition Monitoring oder Inspektion; Priorisierung nach Kritikalität, Sicherheits- oder Gesundheitsrisiken, Verfügbarkeit; Ressourcenplanung (Ersatzteile, Arbeitskräfte, Werkzeuge); Terminierung (inkl. geplanter Stillstände); Budgetierung; Durchführung; Dokumentation und Nachbereitung, etwa Wirksamkeitsbewertung und Lessons Learned.

Methoden und Hilfsmittel: risikobasiertes Instandhaltungsmanagement, FMEA, MTBF, Restlebensdaueranalysen, Condition Monitoring, CMMS/EAM-Systeme; Entscheidungsgrundlagen umfassen Kosten-Nutzen, Verfügbarkeit, Sicherheit und Umweltaspekte.

Organisation und Schnittstellen: Reparaturplanung ist abgestimmt mit Wartungsplanung, Beschaffung, Engineering, Produktion, Sicherheits- und Umweltvorschriften; Verantwortlichkeiten liegen in Instandhaltungs- oder Serviceteams; Lieferketten- und externe Dienstleister spielen eine Rolle. Ergebnisse sind geplante Reparaturfenster, Ressourcenlisten und dokumentierte Entscheidungen.

Kennzahlen: ungeplante Stillstandszeiten, Reparaturdauer, Reparaturkosten pro Einheit, Anteil reparierter statt ausgetauschter Komponenten, Gesamtanlageneffektivität (OEE) und Verfügbarkeit.