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Nachbearbeitungsquoten

Nachbearbeitungsquoten bezeichnen in der Fertigung und im Dienstleistungssektor den Anteil der hergestellten Einheiten, die nach dem ersten Fertigungsschritt eine Nachbearbeitung, Reparatur oder Anpassung benötigen. Die Quote gibt an, wie viel Prozent der erzeugten Produkte erneut bearbeitet werden müssen, und kann sich je nach Definition auf die Anzahl betroffener Einheiten oder auf die Zahl der Nachbearbeitungsvorgänge beziehen.

Berechnung: Die Nachbearbeitungsquote wird typischerweise als Verhältnis der Einheiten mit Nachbearbeitung zur Gesamtanzahl hergestellter Einheiten ermittelt

Relevanz: Eine hohe Nachbearbeitungsquote erhöht Fertigungskosten, verlängert Durchlaufzeiten und beansprucht Arbeitskräfte. Sie dient als Prozess-KPI und

Daten und Nutzung: Die Daten stammen meist aus Produktionsdatenmanagement-Systemen (MES/ERP) sowie dem Qualitätsmanagement. Eine klare Definition,

Ursachen: Typische Ursachen sind Prozessstabilität und Maschinengenauigkeit, unklare oder fehlerhafte Arbeitsanweisungen, Material- oder Bauteilqualität, Montagefehler, unzureichende

Reduktion: Maßnahmen umfassen Prozessfähigkeit verbessern, Standardisierung, Schulung, robuste Arbeitsanweisungen, frühzeitige Qualitätsprüfungen, Design for Manufacturability (DfM), Automatisierung,

Begrenzungen: Unterschiede in der Definition, ob man betroffene Einheiten oder Nachbearbeitungsvorgänge zählt, sowie zeitliche Abgrenzungen können

und
mit
100
multipliziert:
Nachbearbeitungsquote
=
(Anzahl
betroffener
Einheiten
/
Gesamtanzahl
hergestellter
Einheiten)
×
100.
Alternativ
wird
auch
die
Summe
der
Nachbearbeitungsvorgänge
pro
Periode
gemeldet;
diese
Kennzahl
ist
jedoch
weniger
aussagekräftig
für
die
Stückzahlqualität.
wird
häufig
zusammen
mit
Ausschussquote,
First-Pass-Yield
und
Durchlaufzeit
verwendet,
um
Qualitäts-
und
Prozessverbesserungen
zu
steuern.
wann
eine
Nachbearbeitung
vorliegt,
ist
wichtig,
um
Vergleichbarkeit
sicherzustellen.
Eingangsprüfung
und
zu
enge
Toleranzen.
Methoden
wie
FMEA,
5-Why,
Ishikawa-Diagramm
oder
Poka-yoke
helfen,
Ursachen
zu
identifizieren.
Lieferantenqualität
und
gezieltes
Fehlervermeidungssystem.
Vergleiche
erschweren.
Die
Kennzahl
sagt
nur
etwas
über
Nacharbeit
aus,
nicht
über
Schwere
oder
Auswirkungen
der
Nachbearbeitung.