Stillstandsplanung

Stillstandsplanung bezeichnet die systematische Planung und Steuerung von geplanten Stillständen in Produktionsanlagen, etwa für Wartung, Inspektion, Renovierung oder Modernisierung. Ziel ist es, die Betriebsausfallszeit zu minimieren, die Verfügbarkeit der Anlagen zu maximieren und Kosten durch eine effizient koordiniert durchzuführende Arbeiten zu senken.

Geltungsbereich und Beteiligte: Die Stillstandsplanung umfasst Zeitplanung, Ressourcen- und Materialbedarf, Ersatzteilbeschaffung, Arbeitsfolgen, Sicherheits- und Genehmigungsmanagement sowie die Kommunikation mit Produktion, Instandhaltung, Lieferanten und externen Dienstleistern. Stakeholder sind oft Produktionsleitung, Instandhaltung, Einkauf, Sicherheit, Qualitätsmanagement und ggf. Behörden.

Typischer Ablauf: Zieldefinition und Rahmendaten erfassen, Risiko- und Sicherheitsbewertung durchführen, Arbeitspakete und Ressourcen planen, Terminfenster festlegen, Material und Personal beschaffen, Arbeitsanweisungen erstellen, Genehmigungen einholen, Notfall- und Rettungspläne berücksichtigen, Plan freigeben und dokumentieren. Während der Durchführung wird der Ablauf überwacht und nach Abschluss eine Nachbereitung durchgeführt.

Ergebnisse und Methoden: Ein Stillstandsplan mit Zeitfenstern, Aufgaben, Verantwortlichkeiten sowie Beschaffungs- und Rüstplänen, Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitskonzept. Hilfsmittel sind Gantt-Diagramme, Netzplantechnik, Risiko-Register und Kennzahlen wie OEE oder Planabweichung.

Vorteile und Risiken: Vorteile sind erhöhte Anlagenverfügbarkeit, bessere Planbarkeit der Kosten und geringeres Störungsrisiko. Risiken umfassen Kostenüberschreitungen, Verzögerungen, Sicherheits- oder Lieferprobleme sowie unvollständige Dokumentation.

Anwendungsgebiete finden sich in Fertigungsbetrieben, Chemie, Energieversorgung und Anlagenbau.