Druckmesspunkte

Druckmesspunkte bezeichnet man in technischen Systemen als festgelegte Stellen, an denen der Druck des Mediums gemessen wird. Sie dienen der Prozessüberwachung, der Regelung, der Sicherheit und der Datenaufzeichnung. Typische Messpunkte finden sich in Rohrleitungen, Behältern, Pumpen oder Armaturen und können einzeln oder in Redundanz angeordnet sein.

Druckmesspunkte unterscheiden sich nach der Art des gemessenen Drucks. Absolutdruck misst relativ zum Vakuum, Relativdruck (Gaugdruck) relativ zum Umgebungsdruck, und Differenzdruck misst die Druckdifferenz zwischen zwei Messstellen. Diese Varianten ermöglichen statische Druckwerte, den Betrieb von Regelkreisen, Durchflussmessungen und Sicherheitsüberwachungen.

Standort, Aufbau und Verbindung der Messpunkte richten sich nach Prozessanforderungen. Wichtige Kriterien sind Zugänglichkeit, Reproduzierbarkeit der Werte, Minimierung von Toträumen und geeignete Prozessverbindungen (Gewinde, Flansch, Sensoranschluss). Typische Messgeräte umfassen Drucktransmitter mit Sensorik (z. B. piezoresistiv oder kapazitiv), Manometer sowie Differenzdrucksensoren. In komplexen Anlagen dienen mehrere Messpunkte der Prozesssteuerung und redundanten Absicherung.

Druckmesspunkte können in Bereichen mit hohen Temperaturen, Drücken oder korrosiven Medien installiert werden. Entsprechende Materialien, Dichtungen und Gehäuse sind erforderlich, um Messungen zuverlässig zu ermöglichen und Leckagen zu vermeiden. Die Installation beeinflusst auch die Messgenauigkeit, etwa durch Impulsleitungen, Pulsationen oder Temperaturdrift.

Kalibrierung und Qualitätssicherung sind entscheidend. Messpunkte sollten regelmäßig gegen Referenzwerte geprüft, kalibriert und dokumentiert werden. Die Messwerte sollten nachvollziehbar sein und sich an nationale oder internationale Standards anlehnen, um Messgenauigkeit und Traceability zu gewährleisten.