Differenzdrucktransmitter

Differenzdrucktransmitter, auch DP-Transmitter genannt, sind Messgeräte, die den Differenzdruck zwischen zwei Prozesspunkten in eine elektrische Ausgangsgröße umwandeln. Sie werden in der Prozess- und Verfahrenstechnik zur Überwachung von Durchfluss, Füllstand, Druckverlust und Zustand von Filtern eingesetzt.

Funktionsprinzip: Ein Differenzdruck wird auf zwei Messstellen erzeugt, die durch Impulsleitungen und/oder Trennscheiben verbunden sind. Die Druckdifferenz wird von einer Sensor- bzw. Membrankomponente in eine elektrische Größe umgewandelt, meist durch Dehnung, Kapazität oder MEMS-Technologie. Die standardisierte Ausgangsgröße ist oft 4-20 mA in einer Stromschleife; moderne Geräte unterstützen zusätzlich digitale Kommunikationsprotokolle wie HART, Foundation Fieldbus oder Profibus PA.

Aufbau und Anforderungen: Ein DP-Transmitter besteht aus Prozessanschlüssen, eventuell Impulsleitungen, einer Sensor- bzw. Messmembran und der Transistorelektronik. In vielen Ausführungen gibt es Trenn- oder Füllflüssigkeiten, um Totvolumen, Schmierung oder Korrosion zu verhindern. Der Sensor kompensiert Temperatur- und Dichtheitsänderungen, um eine stabile Messung zu gewährleisten. Typische Spezifikationen umfassen Messbereich, Genauigkeit (typisch 0,25–1,0 % des Messbereichs) und Ansprechzeit.

Anwendungen: Die DP-Messung dient häufig der Flussbestimmung über Drosseln wie Orcifice-Platten, Messung von Füllständen durch hydrostatischen Druck, sowie der Überwachung von Filtern oder Druckverlusten in Rohrsystemen. DP-Transmitter arbeiten in rauen Industrieumgebungen und sind in schadstoff- oder explosionsgefährdeten Bereichen als explosionsgeschützte oder sicherheitsgerichtete Varianten erhältlich.

Installation und Betrieb: Wichtige Faktoren sind korrekte Orientierung, geeignete Impulsleitungen, Vermeidung von Luftblasen, geeignetes Füllmedium bzw. Abdichtungen, Temperaturbereich und Schutz vor Vibrationen. Regelmäßige Kalibrierung und Funktionsprüfung sichern Messgenauigkeit über den Lebenszyklus.