BOFVerfahren

BOF-Verfahren, kurz für Basic Oxygen Furnace-Verfahren, ist ein industrielles Stahlherstellungsverfahren, bei dem flüssiges Roheisen durch Einblasen von Sauerstoff in einen Konverter in Stahl umgewandelt wird. In einer basischen Schlacke werden Verunreinigungen absorbiert, wodurch sich Kohlenstoff, Silizium, Mangan und Phosphor effizient entfernen lassen. Das Verfahren gehört zu den wichtigsten Massenproduktionsmethoden der modernen Stahlindustrie.

Ablauf: Das flüssige Roheisen wird zusammen mit Zuschlägen wie Stahlschrott in den Konverter gegeben. Eine wassergekühlte Sauerstofflanze führt hochreinen Sauerstoff durch das Metallbad; die oxidierenden Reaktionen setzen Wärme frei und erzeugen eine basische Schlacke, die Verunreinigungen absorbiert. Durch Regelung von Temperatur und Blasdauer wird der Kohlenstoffgehalt in kurzer Zeit reduziert (Dekarbonisierung). Anschließend erfolgt eine Veredelung und Desoxidation, oft in einer nachgeschalteten Ladel-Metallurgie (Ladle Metallurgy), wo Legierungen zugesetzt, Desoxidierer eingesetzt und der Feuchtegrad kontrolliert werden.

Kapazität, Dauer und Produktqualität: Typische Konvertergrößen reichen von etwa 100 bis 350 oder 400 Tonnen Fassungsvermögen. Die Blaszeit liegt in der Regel bei 15 bis 40 Minuten; die gesamte Prozessdauer einschließlich Umschmelzen, Entgasung und Nachbehandlung beträgt oft 60 bis 120 Minuten. Die erzeugten Stahlsorten lassen sich durch nachgeschaltete Prozesse weiter veredeln, wobei Legierungen und Desoxidationsmittel gezielt eingesetzt werden.

Vorteile und Stellung: Das BOF-Verfahren bietet hohe Produktivität und gute Prozesskontrolle, verbunden mit relativ geringem Energieaufwand pro Tonne Stahl im Vergleich zu älteren Verfahren. Nachteile sind Emissionen, Abhängigkeit von Roheisenqualität sowie Schlackenmanagement. In vielen Ländern ist es daher eine dominierende Methode der modernen Stahlherstellung.