Produktionsstillstände

Produktionsstillstände bezeichnet die zeitweilige oder dauerhafte Unterbrechung von Fertigungsprozessen in Industrieanlagen. Sie können geplant oder ungeplant auftreten und dauern von wenigen Minuten bis zu mehreren Tagen. Geplante Stillstände dienen Wartung, Instandsetzung oder Umrüstung; ungeplante Stillstände entstehen meist durch Maschinenausfälle, Materialmangel, Versorgungsprobleme oder Sicherheitsrelevantes Gründen.

Zu den Ursachen geplanter Stillstände gehören regelmäßige Wartung, Modernisierung, Umstellung von Produktionslinien sowie betriebsbedingte Pausen. Ungeplante Stillstände ergeben sich aus Bauteil- oder Werkzeugversagen, Softwareproblemen, Strom- oder Gasmangel, Lieferverzögerungen, Qualitätsproblemen oder Arbeitskampf.

Wirtschaftlich bedeuten Stillstände Verluste an Output und Umsatz, zusätzliche Kosten für Wiederanlauf und Lagerveränderungen sowie potenzielle Vertragsstrafen. Die Kosten variieren stark je nach Auslastung, Produktwert und Stillstandsdauer. Kennzahlen wie OEE (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität) helfen, Stillstände im Gesamtprozess zu bewerten.

Zur Vermeidung oder Verkürzung setzen Unternehmen vorbeugende Wartung, vorausschauende Instandhaltung, Zustandsüberwachung, redundante Ausrüstung, robuste Ersatzteilversorgung und flexible Personalplanung ein. Prozessoptimierung, SMED-Methoden, Automatisierung sowie Notfall- und Wiederanlaufpläne verbessern Reaktionszeiten.

Wichtige Kennzahlen sind Ausfallzeit, MTTR und MTBF. Die Analyse von Ursachen und Zeitpunkten von Stillständen unterstützt das Risikomanagement und ermöglicht gezielte Investitionen in Infrastruktur und Personal.

In produzierenden Branchen beeinflussen Stillstände maßgeblich Wirtschaftlichkeit und Lieferfähigkeit. Ziel ist, Häufigkeit und Dauern zu minimieren, ohne Sicherheit oder Qualität zu gefährden.