Reparaturschweißungen

Reparaturschweißungen bezeichnet das gezielte Auftragen von Schweißmaterial an bestehenden Bauteilen zur Instandsetzung, zur Wiederherstellung der geometrischen Abmessungen oder der Tragfähigkeit. Sie dienen der Behebung von Schäden wie Rissen, Lochfraß, Korrosion, Materialabnutzung oder abgenutzten Schweißnähten.

Verfahren werden je nach Grundmaterial, Schadensart und Einsatzumgebung gewählt. Häufig eingesetzte Prozesse sind MAG/MIG, WIG/TIG und Lichtbogenhandschweißen mit Schutzgas. Die Wahl des Schweißverfahrens, des Füllmaterials und der Nahtfolge berücksichtigt Korrosionsverhalten, Festigkeitsanforderungen und Wärmebeeinflussung. Typische Grundmaterialien sind Stahl, Edelstahl, Aluminium und in bestimmten Fällen Titan.

Ablauf und Qualitätssicherung: Vor der Schweißung erfolgen Reinigung, Passung und ggf. Vorwärmen. Es folgt eine oder mehrere Aufbau-Nähte, wobei auf minimierten Verzug geachtet wird. Die Wärmeeinbringung beeinflusst die Wärmeeinflusszone, Härteverlauf und Restspannungen. Nach dem Schweißen kommen Prüftechniken wie Sichtprüfung, Magnetpulverprüfung, Eindringprüfung, Ultraschall oder Röntgen zum Einsatz, um Defekte zu erkennen.

Dokumentation und Normung: Reparaturschweißungen werden üblicherweise durch Schweißprozessdokumente wie WPS (Schweißverfahren-Spezifikation) und WPQ/PQR (Qualifikation des Schweißers und Prozesses) begleitet. Branchen- und national geltende Normen legen Anforderungen an Materialien, Prüfungen, Nachweise und Freigaben fest, oft basierend auf EN ISO-Standards.

Einschränkungen: Nicht alle Schäden lassen sich dauerhaft schweißen reparieren. Tiefgreifende Risse, umfangreiche Korrosion oder Ermüdungsrissbildungen können eine vollständige Bauteil-Erneuerung oder Umdesign erfordern. Reparaturen sollten so geplant werden, dass Sicherheit, Funktion und langfristige Zuverlässigkeit sichergestellt sind.