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Produktionskapazitäten

Produktionskapazitäten bezeichnen die maximale Menge an Gütern oder Dienstleistungen, die ein Produktionssystem in einem festgelegten Zeitraum grundsätzlich herstellen kann. Sie hängen von verfügbaren Ressourcen ab, darunter Betriebsmittel (Maschinen, Anlagen), Arbeitskräfte, Räume, Material, Energie und betrieblichen Prozessen. Man unterscheidet Design- oder Höchstkapazität (theoretisch erreichbare Leistung unter optimalen Bedingungen), nominale Kapazität (herstellerseitige Spezifikation) sowie effektive Kapazität (unter Berücksichtigung von Wartung, Ausfällen, Rüstzeiten und Qualitätsverlusten). Die tatsächlich erzielte Leistung wird als Ist-Ausbringung bezeichnet.

Die Kapazität wird durch Kennzahlen wie Kapazitätsauslastung (Ist-Ausbringung geteilt durch effektive Kapazität) gemessen. Engpässe, Durchsatz und

Kritische Einflussfaktoren sind Maschineneffizienz, Anlagenverfügbarkeit, Rüstzeiten, Personaleffizienz, Ausschussquoten, Materialverfügbarkeit, Lieferkettenstabilität, Layout und Planbarkeit. Unterauslastung bedeutet

Die Kapazitätsplanung umfasst langfristige Entscheidungen (Standort, Erweiterung, Automatisierung) sowie kurzfristige Maßnahmen (Schichtpläne, Überstunden, Auslagerung/Auslagerung von Aufträgen).

verfügbare
Kapazität
pro
Periode
sind
zentrale
Begriffe.
Die
Planung
zielt
darauf
ab,
Angebot
und
Nachfrage
so
aufeinander
abzustimmen,
um
Kosten
zu
minimieren
und
Servicegrade
sicherzustellen.
hohe
fixe
Kosten
pro
Einheit;
zu
geringe
Kapazität
kann
Lieferverzögerungen
und
höhere
Stückkosten
verursachen.
Methoden
wie
Engpassanalyse,
Kapazitätsbedarf
(CRP)
in
ERP-Systemen
oder
die
Theorie
der
Constraints
helfen,
Flaschenhälse
zu
identifizieren.
Trendthemen
sind
flexible
Fertigung,
digitale
Zwillinge
und
vorausschauende
Instandhaltung,
die
die
Kapazitätserreichung
verbessern.