Typische Ziele sind Verringerung von Verschleiß und Reibung, Verbesserung der Haftung zwischen Schicht und Basismaterial, Schutz vor Korrosion, Anpassung der Oberflächenenergie für bessere Benetzung oder Klebstoffanhaftung, sowie die Steuerung von Biokompatibilität in medizinischen Implantaten. Weitere Gründe umfassen die ästhetische Oberflächenwirkung, Feinstruktur für optische Eigenschaften und die Anpassung elektrischer Kontaktwünsche.
Zu den gängigen Methoden gehören mechanische Verfahren (Schleifen, Honen, Fräsen), chemische und elektrochemische Behandlungen (Etching, Passivierung, Anodisierung), Beschichtungen (PVD/CVD, galvanische Beschichtungen, Polymer- oder keramische Beschichtungen), Oberflächentexturierung (Lasertexturierung, Mikrostrukturen) sowie Plasmabehandlungen und funktionelle Grafting-Schritte. Durchplattierte oder vernetzte Oberflächen können zusätzlich durch Härtung oder Wärmebehandlung stabilisiert werden.
Die Bewertung erfolgt durch Messgrößen wie Oberflächenrauheit (Ra, Rz), Kontaktwinkel und Oberflächenenergie, Haftfestigkeit (Kohäsion/Adhäsion), Tribologie-Indikatoren (Reibung, Verschleiß), Korrosionsparameter und Biokompatibilitätsindikatoren. Normen und Standards liefern Prüfvorgaben und Akzeptanzkriterien, beispielsweise für Rauheitsmessungen, Materialkennwerte und Beschichtungsprüfungen.
Anwendungen finden sich in Automobil- und Luftfahrttechnik, Medizintechnik, Elektronikverpackung, Kunststoff- und Metallverbindungen sowie im Maschinenbau. Herausforderungen sind Kosten, Prozessstabilität, Langzeitverhalten, Umweltverträglichkeit und die gleichmäßige Beeinflussung komplexer Geometrien. Oberflächenanpassung ist damit ein interdisziplinäres Feld von Materialwissenschaft, Oberflächentechnik und Fertigungstechnik.