Füllstandmessung

Füllstandmessung bezeichnet die Bestimmung des aktuellen Füllstands in Behältern, Tanks, Silos oder Rohrleitungen. Sie dient der Prozesssteuerung, Logging und Sicherheit. Je nach Anwendung unterscheidet man zwischen kontinuierlicher Messung des Füllstands und der Erkennung eines Grenzstands (Punktfüllstand).

Zu den gebräuchlichen Messprinzipien zählen: hydrostatische Druckmessung, bei der der Druck am Behälterboden in die Füllhöhe umgerechnet wird; Ultraschall- oder Radarbasierte Messung, die den Abstand zum Medium kontaktlos ermittelt; kapazitive Sensoren, die auf Veränderungen der Dielektrizität zwischen Elektroden reagieren; Magnetostrikitve oder Schwimmer-Systeme, die über einen Magnetpfad den Füllstand erfassen; sowie Vibrating-Fork-Lösungen, die als Punktmessung bei Feststoffen oder Flüssigkeiten eingesetzt werden. Kontinuierliche Systeme liefern eine Füllstandskurve, während Punktmessungen nur einen Grenzwert melden.

Anwendungen finden sich in der Prozessindustrie (Chemie, Öl und Gas, Lebensmittel), der Wasser- und Abwasserwirtschaft, Lager- und Logistikbetrieben sowie in der Landwirtschaft. Radar- und Ultraschallmessungen eignen sich gut für große oder unregelmäßige Tankgeometrien; hydrostatische Sensoren sind einfach und kostengünstig, benötigen jedoch Dichte- und Temperaturkenntnisse des Mediums. Feststoffe erfordern oft Vibrating-Fork- oder optische Sensoren, während Flüssigkeiten häufig mit radarbasierten oder kapazitiven Sensoren gemessen werden.

Auswahlkriterien umfassen Medium (Flüssigkeit oder Feststoff), Dichte, Temperatur, Druck, Tankgeometrie, Schaumbildung, hygienische Anforderungen, Ex-Schutz, sowie gewünschte Genauigkeit, Wartungsaufwand und Kommunikationsschnittstellen (4-20 mA, HART, Profibus, Foundation Fieldbus).