Fließbandlayout

Fließbandlayout bezeichnet die Anordnung von Arbeitsplätzen, Maschinen, Fördermitteln und relevanten Einrichtungen in einer Fertigungsstrecke, durch die ein Produkt in gegebener Reihenfolge läuft. Ziel ist ein möglichst kontinuierlicher Materialfluss, geringe Transport- und Wartezeiten sowie eine hohe Produktivität bei standardisierten Abläufen.

Typische Formen sind lineare Fließbänder, bei denen die Stationen hintereinander liegen, sowie U-förmige oder modulare Zellen, in denen mehrere Arbeitsplätze enger zusammenarbeiten. Lineare Layouts eignen sich für sehr hohe Stückzahlen und klare Sequenzen; U-förmige Linien fördern kurze Transportwege, bessere Kommunikation und flexiblere Ressourcennutzung. Serpentine- oder schlangenförmige Layouts werden manchmal genutzt, um räumliche Gegebenheiten zu berücksicht.

Zentrale Konzepte sind Taktzeit, um die gewünschte Produktionsgeschwindigkeit festzulegen, und Linienausbalancierung, also die Zuordnung von Aufgaben zu Stationen, um Wartezeiten zu minimieren. Der Materialfluss, die Lagerhaltung (WIP) und das Kanban-System zur Steuerung von Nachschub spielen eine wichtige Rolle. Ergonomie, Sicherheit und Instandhaltung beeinflussen die Gestaltung der Arbeitsplätze.

Vorteile sind hoher Throughput, geringe Durchlaufzeiten, standardisierte Prozesse und klare Verantwortlichkeiten. Fließbandlayouts finden sich typischerweise in der Automobil-, Elektronik- und Konsumgüterindustrie und eignen sich für Produkte mit geringem Variantenreichtum und hohem Volumen.

Herausforderungen umfassen geringe Flexibilität bei Produktwechseln, hohe Investitions- und Instandhaltungskosten sowie das Risiko störungsbedingter Serienunterbrechungen. Die Bewertung erfolgt anhand Kennzahlen wie Zykluszeit, Gesamteffizienz, Durchsatz und Beständen (WIP). Die Umsetzung erfordert Analyse, Simulation und schrittweise Einführung von Lean-Methoden wie Just-in-Time und Kanban.