inbetriebnahme

Inbetriebnahme, auch als Inbetriebsetzung bezeichnet, ist der Prozess, bei dem eine neue Anlage, Maschine oder ein System nach der Installation in den Betriebszustand überführt wird. Ziel ist die Erreichung der operativen Leistungsfähigkeit gemäß Spezifikation, Sicherheitsanforderungen und gesetzlichen Vorgaben. Der Vorgang umfasst Planung, Prüfung, Inbetriebnahmetests, Abnahme und Übergabe an den Betrieb. Er kann sowohl am Standort des Kunden (Site) als auch in der Produktion stattfinden und schließt mechanische, elektrische, steuerungstechnische und möglicherweise softwareseitige Aspekte ein.

Planung und Vorbereitung: Festlegung von Verantwortlichkeiten, Zeitplan, Risikoanalyse, Sicherheits- und Qualifikationsanforderungen, Erstellung eines Inbetriebnahmeplans und von Checklisten. Verifikationen erfolgen durch IQ (Installationsqualifikation), OQ (Funktions- bzw. Betriebsqualifikation) und ggf. PQ (Leistungsqualifikation). FAT und SAT werden je nach Kontext angewendet: Factory Acceptance Test im Werk, Site Acceptance Test vor Ort.

Durchführung: Montageprüfung, Parametrierung, Kalibrierung, Software- und Schnittstellentests, Funktionstests, Sicherheitsprüfungen wie Not-Aus, Probebetrieb mit Last, Abgleich der Prozessparameter und Dokumentation von Abweichungen sowie Korrekturmaßnahmen.

Abnahme und Übergabe: Erstellung des Abnahmeprotokolls, Freigabe für den regulären Betrieb, Schulung des Bedien- und Wartungspersonals, Übergabe von Betriebs- und Wartungsdokumentation.

Dokumentation und Qualität: Alle Ergebnisse, Prüfberichte, Pläne, As-built-Dokumentation und Änderungsverfolgung. Sicherheit und Compliance: Einhaltung relevanter Normen (DIN/EN, ISO, IEC) sowie Risikoberwertung und Nachweis der Konformität.

Unterschiede: Die Inbetriebnahme folgt auf Lieferung und Installation; der reguläre Betrieb beginnt danach. In regulierten Branchen kann der Prozess streng formalisiert sein (z. B. GxP, IQ/OQ/PQ).