Unterdruckprüfungen

Unterdruckprüfungen sind Prüfverfahren, mit denen die Dichtheit, Integrität oder Funktion von Bauteilen, Baugruppen oder Systemen durch Erzeugen eines Unterdrucks überprüft wird. Ziel ist es, Leckagen, Materialdefekte oder Verarbeitungsfehler frühzeitig zu erkennen und eine definierte Qualität sicherzustellen.

Zu den gebräuchlichsten Methoden gehört die Druckabfall- oder Druckanstiegsprüfung. Dabei wird das Bauteil evakuiert, der Zugang verschlossen und der Druckverlauf über eine bestimmte Prüfzeit gemessen. Aus dem Druckanstieg oder -abfall lässt sich der Leckstrom oder die Leckrate berechnen. Eine weitere Methode ist der Vakuumhaltetest (Vacuum Decay): Das Bauteil wird evakuiert, der Druck wird gehalten oder konstant überwacht; Abweichungen vom erwarteten Verlauf weisen auf Lecks hin.

Für feine Lecks kommt die Helium-Lecksuche zum Einsatz, bei der Helium als Tracergas verwendet wird und Lecks mittels Massenspektrometrie oder Helium-Schnüffelsonde lokalisiert werden.

Anwendungsbereiche finden sich in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, der Medizintechnik, der Elektronikfertigung, der Verpackungs- und Rohrleitungsprüfung sowie in der Prüfung von Vakuumsystemen und Behältern. Typische Prüfmedien sind Luft, Inertgase oder Helium; Prüfdrücke reichen von grobem Vakuum bis Hochvakuum, je nach Bauteil.

Ablauf: Definieren der Akzeptanzkriterien, Aufbau einer Prüfumgebung, Durchführung der Evakuierung, Messung und Auswertung, Dokumentation der Ergebnisse. Bei Abweichungen werden Leckstellen durch weitere Techniken lokalisiert.

Sicherheit und Grenzen: Vakuumpumpen arbeiten unter Unterdruck, daher Risiken wie Implosion, heiße Oberflächen oder freigesetzte Gase. Die Prüfmethoden sind zudem empfindlich gegenüber Gasart, Temperatur und Oberflächenbeschaffenheit und erkennen nicht alle Defektarten gleichermaßen.