Stillstandzeiten

Stillstandzeiten bezeichnet Zeitabschnitte, in denen eine Anlage, ein Fertigungsprozess oder ein technisches System stillsteht und kein wertschöpfendes Produkt erzeugt. Sie zählen zu den zentralen Verlustgrößen in der Produktion und beeinflussen Verfügbarkeit, Durchsatz und Gesamtkosten.

Es wird zwischen geplanten und ungeplanten Stillstandzeiten unterschieden. Geplante Stillstandzeiten umfassen Wartungsarbeiten, Inspektionen, Instandhaltungen sowie Rüst- bzw. Umrüstzeiten beim Wechsel von Produkten oder Konfigurationen. Ungeplante Stillstandzeiten entstehen durch Ausfälle, Verschleiß, Störungen in der Elektrik oder Software, Material- bzw. Lieferengpässe oder Abwesenheit von Bedienpersonal.

Ursachen liegen häufig in mechanischen Defekten, elektronischen Störungen, unzureichender Wartung, unklaren Arbeitsabläufen oder mangelhafter Instandhaltungsplanung. Die Folgen reichen von reduzierter Verfügbarkeit und längeren Durchlaufzeiten bis zu höheren Stückkosten und verzögerter Lieferfähigkeit. Stillstandzeiten wirken sich negativ auf Kennzahlen wie der Gesamteffektivität (OEE) aus, insbesondere auf den Verfügbarkeitsanteil.

Messung und Management umfassen die Erfassung von Ausfallzeiten, die Kennzahlen MTTR (mean time to repair) und MTBF (mean time between failures) sowie die Verfügbarkeits- und Stillstandsquoten. Ansätze zur Reduzierung umfassen präventive und vorausschauende Wartung, Total Productive Maintenance (TPM), SMED-Methodik zur Senkung von Rüstzeiten, bessere Planungen und Schulungen, sowie Fehlerursachenanalysen (z. B. Five-Why-Analyse) und Konditionsüberwachung.

In der Praxis sind Stillstandzeiten ein maßgeblicher Indikator für Effizienz. Ihre Minimierung ist Kernziel von Lean- und Industrie-4.0-Strategien, um Produktivität, Kostenstruktur und Lieferzuverlässigkeit zu verbessern.