Sekundärtrocknung

Sekundärtrocknung bezeichnet in der Trocknungstechnik die Prozessphase nach der Haupt- bzw. Primärtrocknung. Ziel ist es, die verbleibende Feuchtigkeit aus dem Material weiter zu entfernen, insbesondere die gebundene oder adsorbierte Feuchte, um das gewünschte Zielfeuchtegehalt zu erreichen. Durch die Sekundärtrocknung sollen Maßhaltigkeit, Festigkeit, Haltbarkeit und die Beständigkeit gegen Schimmelbildung oder Restfeuchte verbessert werden.

Prinzip der Sekundärtrocknung ist, dass nach der Entfernung von freier Feuchte über die Poren weitere Feuchtigkeit nur sehr langsam aus dem Material herausdiffundiert. Dazu wird die relative Luftfeuchte kontrolliert, oft bei niedrigeren Temperaturen oder unter Vakuum gearbeitet. Häufig wird der Trocknungsprozess langsamer und schonender gestaltet, damit Spannungen, Risse oder Verformungen vermindert werden. In vielen Prozessen wird der Feuchtigkeitsgrad kontinuierlich überwacht, um eine Über- oder Untertrocknung zu vermeiden.

Typische Verfahren umfassen konvektive Trocknung mit trockener, warmer Luft, Vakuumtrocknung, kombinierte Verfahren (z. B. Vakuumtrocknung mit Heissluft) sowie ergänzende Energieformen wie Infrarot oder Mikrowellentechnik. Die Wahl des Verfahrens hängt von Materialart, gewünschtem Endfeuchtegehalt, Struktur und Empfindlichkeit gegenüber Wärme ab.

Anwendungsbereiche finden sich in der Holz- und Holzwerkstoffindustrie, in der Keramik- und Glasindustrie, bei Arzneimittel- und Lebensmittelprodukten sowie in der Pharmazie. Vorteile der Sekundärtrocknung sind erhöhte Stabilität, bessere Bindungen bei Nachverarbeitung und längere Haltbarkeit; Nachteile können längere Trocknungszeiten und höheren Energiebedarf sein. In der Praxis werden Feuchtegehalte oft durch Feuchtemessung oder Gewichtsverluste überwacht.