Reihenfolgenpläne

Reihenfolgenpläne bezeichnet im Bereich der Produktions- und Logistikplanung Dokumente oder Modelle, die festlegen, in welcher Reihenfolge Aufgaben, Bearbeitungen oder Transporte innerhalb eines Systems durchgeführt werden sollen. Ziel ist es, Ressourcen effizient zu nutzen, Durchlaufzeiten zu minimieren, Liefertermine einzuhalten und Bestände zu reduzieren.

In der Praxis finden Reihenfolgenpläne Anwendung in der Fertigung (Shop Floor Control), in der Serien- bzw. Stückfertigung, in der Lager- und Transportlogistik sowie in Dienstleistungsprozessen, bei denen Ressourcen knapp sind oder Termine eine Rolle spielen. Je nach Kontext unterscheiden sich die Planungsprobleme teils erheblich, etwa ob mehrere Maschinen eine Aufgabe nacheinander oder parallel bearbeiten oder ob Aufträge voneinander abhängig sind.

Der Aufbau erfolgt typischerweise in mehreren Schritten: Zunächst werden Zielgrößen festgelegt (z. B. Minimierung der Gesamtdurchlaufzeit, Minimierung von Wartezeiten, pünktliche Lieferungen). Danach werden Daten erhoben: Bearbeitungs- und Rüstzeiten, Kapazitäten, Prioritäten, Abhängigkeiten zwischen Aufträgen. Anschließend wählt man eine Methode zur Bestimmung der Reihenfolge: einfache Heuristiken wie FIFO, EDD (früheste Fälligkeitstermine), SPT (kürzeste Bearbeitungszeit) und LPT (längste Bearbeitungszeit); speziellere Ansätze umfassen Johnsons Regel für zwei Maschinen sowie formale Optimierungsverfahren wie Ganzzahl-Programmierung, Constraint Programming oder Metaheuristiken (Genetische Algorithmen, Tabu Search). In vielen Fällen kommt eine Kombination aus Dispatching-Regeln und Simulation zum Einsatz.

Herausforderungen ergeben sich durch variable Zeiten, Rüstkosten, Störungen, neue Aufträge oder unvorhergesehene Engpässe. Reihenfolgenpläne müssen daher flexibel sein und regelmäßig aktualisiert werden, um Effektivität zu erhalten. Sie bilden damit eine zentrale Komponente der operativen Planung und der Produktionssteuerung.