Magnesiumlegierung

Magnesiumlegierung ist eine Legierung, deren Hauptbestandteil Magnesium ist. Durch Beimischung von Aluminium, Silizium, Zink, Mangan oder seltenen Erden entstehen Legierungen mit erhöhten Festigkeiten, verbessertem Druck- und Formverhalten sowie in manchen Fällen besserer Korrosionsbeständigkeit. Magnesium hat eine sehr geringe Dichte von etwa 1,74 bis 1,95 g/cm³, was zu einem hervorragenden spezifischen Festigkeits- und Steifigkeitsverhältnis führt. Zu den Nachteilen zählen eine tendenziell geringere Ermüdungsfestigkeit unter bestimmten Bedingungen und eine erhöhte Korrosionsanfälligkeit, insbesondere in salzhaltigen Umgebungen und in Gegenwart anderer Metalle.

Zu den gängigsten Magnesiumlegierungen gehören Serien wie AZ31, AZ91 (Aluminium- und Zinkbeimischung), AM-, WE- und ZK-Serien. Diese Legierungen unterscheiden sich durch Hauptlegierungselemente und damit verbundenes Verformungsverhalten, Verdichtungseigenschaften und Anwendungsbereiche.

Verarbeitung und Herstellung erfolgen sowohl durch Guss als auch durch mechanische Bearbeitung. Magnesiummetalle werden gegossen (Guss, Druckguss, Sandguss, Squeeze Casting) und als Halbzeuge formgebogen (Extrusion, Walzen, Schmieden). Die Verarbeitung erfordert Schutz gegen Brand- und Korrosionsrisiken; Magnesium ist reaktionsfreudig gegenüber Wasser und Luft und reagiert empfindlich auf Feuchtigkeit sowie Rostbildung.

Anwendung und Umwelt: Aufgrund des geringen Gewichts finden Magnesiumlegierungen Anwendung in Automobil- und Luftfahrttechnik, Elektronikgehäusen, Sportgeräten, Fahrradkomponenten und Werkzeugen. Recycling ist effizient nutzbar und trägt zu Energieeinsparungen und Emissionsreduktion bei, da Magnesium gut aus recyceltem Material gewonnen werden kann.

Sicherheit: Magnesiumlegierungen können bei Funkenbildung oder hohen Temperaturen brennen; im Brandfall sind spezielle Löschmittel erforderlich (Trockenlöschmittel Klasse D). Oberflächen- und Legierungswahl sowie geeigneter Korrosionsschutz erhöhen Lebensdauer und Sicherheit.