Hydraulikpressen

Hydraulikpressen sind Maschinen, die durch hydraulischen Druck hohe Kräfte auf Werkstücke aus Metall, Kunststoff oder anderen Materialien ausüben. Sie arbeiten nach dem Pascal-Gesetz: Der Druck in einer geschlossenen Flüssigkeit ist gleichmäßig und wird auf alle Zylinder übertragen. Ein kleiner Kolben mit der Fläche A1 erhält durch eine Pumpe F1, der daraus resultierende Druck p bewirkt an einem größeren Kolben mit Fläche A2 die Kraft F2 = p·A2 = F1·(A2/A1). Dadurch lässt sich mit geringem Eingriff an Kraft eine viel größere Presskraft erzielen.

Aufbau und Betrieb erfolgen über zwei oder mehr Zylinder, eine Hydraulikflüssigkeit, eine Pumpe oder einen Motor, ein Reservoir, Ventile, Leitungen und einen stabilen Rahmen. Die Kraftübertragung lässt sich durch Ventile und Regler fein steuern; Sicherheitsvorrichtungen wie Druckbegrenzung, Not-Aus und Schutzeinrichtungen sind üblich. Typische Antriebsformen reichen von handbetriebenen oder elektrisch betriebenen Systemen bis zu großen Industriemaschinen.

Typen und Anwendungen umfassen kleine Werkstatthydraulikpressen (z. B. C‑ oder Rahmentyp) bis zu großen Industriepressen für Umformen, Schmieden oder Pulverkompression. Einsatzgebiete sind Stanzen, Formen, Biegen, Draht- und Blechausformung sowie Materialprüfungen.

Leistung wird meist in Tonnen (t) angegeben und reicht von wenigen bis zu mehreren tausend Tonnen. Vorteile sind hohe, exakt kontrollierbare Kräfte und gute Linearität; Nachteile können langsamer Betrieb, Wartungsbedarf an Dichtungen und Flüssigkeiten sowie Sicherheitsrisiken bei Hochdruck sein.

Die Grundidee geht auf Blaise Pascal zurück; der erste industrielle Hydraulikpressen wurde Ende des 18. Jahrhunderts von Joseph Bramah entwickelt und seither kontinuierlich weiterentwickelt.