Beschichtungsfehlern

Beschichtungsfehlern bezeichnen Mängel in Beschichtungen, die deren Funktion, Optik oder Dauerschutz beeinträchtigen. Sie treten in Farb-, Lack-, Metall- oder keramischen Beschichtungen auf und können während Vorbehandlung, Applikation oder Aushärtung entstehen. Ursachen liegen sowohl in Material- (Formulierung, Viskosität) als auch in Prozessfehlern (Substrat, Umweltbedingungen).

Zu den häufigsten Typen gehören Porosität, Blasenbildung, Pinhole, Risse, Kratzer, Lauf- oder Tropfspuren, Orangenhaut (Orange Peel), Staub- bzw. Partikelkontamination sowie Farbton- oder Glanzabweichungen. Je nach Anwendung können weitere Defekte wie Delamination oder Abplatzungen auftreten.

Ursachen sind unzureichende Oberflächenvorbereitung, Verunreinigungen, Feuchtigkeit, zu hohe oder zu niedrige Temperaturen, falsche Verdünnung oder Applikationsparameter, unvollständige Trocknung bzw. Aushärtung sowie Luft- oder Feuchtigkeitseinlagen während der Beschichtung. Auch ungeeignete Untergründe oder unpassende Beschichtungsstufen begünstigen Fehlerbildungen.

Die Erkennung erfolgt durch visuelle Inspektion, Messungen der Beschichtungsdicke, Haftfestigkeitstests und Materialprüfungen auf Porosität oder Adhäsion. Spezifische Prüfungen wie Salzsprühnebeltest oder Temperatur-/Feuchtezyklen dienen der Langzeitsicherheit. Einflussgrößen wie Untergrundzustand und Einsatzumgebung beeinflussen Ergebnisse stark.

Zur Vermeidung gehören saubere, vorbereitete Oberflächen, passende Formulierung und Viskosität, kontrollierte Applikationstechnik, korrekte Trocknungs- und Aushärtungsparameter sowie regelmäßige Qualitätskontrollen. Bei vorhandenen Defekten ist oft eine Nachbeschichtung oder Entfernung der fehlerhaften Schicht erforderlich; wiederholte Fehler deuten auf systemische Prozessprobleme hin, die korrigiert werden sollten.