Formpressverfahren

Das Formpressverfahren ist ein Fertigungsverfahren der Umformtechnik, bei dem eine pulverförmige oder pastöse Rohmasse in eine Form eingefüllt und durch Druck in eine gewünschte Geometrie gepresst wird. Durch die Pressung wird die Masse verdichtet und die Poren reduziert; die geformte Einheit wird als Grünling bezeichnet. Übliche Varianten sind uniaxiales Pressen sowie kaltisostatisches (CIP) oder heißisostatisches Pressen, die eine gleichmäßigere Verdichtung ermöglichen.

Der Ablauf umfasst typischerweise das Vorbereiten des Materials, das Einfüllen in die Form, das Pressen und das Herausnehmen des Grünlings. Anschließend folgt oft das Trocknen. Bei keramischen oder metallischen Pulverwerkstoffen wird häufig ein weiteres Verarbeiten wie Debindung (Binderentfernung) und Sintern durchgeführt, um Festigkeit und Dichte zu erhöhen. Bei Kunststoffen oder pastenbasierten Werkstoffen kann statt Sintern eine Aushärtung bzw. Polymerisation erfolgen. Heißpressen kombiniert Pressung mit gleichzeitiger Temperaturbehandlung und führt zu besonders dichten Bauteilen.

Das Formpressverfahren wird vor allem für keramische Pulverwerkstoffe (z. B. Oxide, Silicate), metallische Pulver (Stahl, Kupfer und Legierungen) sowie für paste- und pastenartige Systeme eingesetzt. Typische Anwendungsbereiche sind Bauteile mit guten Oberflächenqualitäten und Maßhaltigkeit, elektrische oder magnetische Bauteile, Dichtungen sowie einfache bis mittlere komplexe Geometrien, die sich durch andere Umformverfahren nicht effizient herstellen lassen.

Zu den Vorteilen zählen hohe Maßhaltigkeit, gute Oberflächenqualität und wirtschaftliche Serienproduktion. Zu den Nachteilen gehören Porosität und anisotrope Eigenschaften nach der Pressung, begrenzte Formkomplexität und der notwendige Nachbearbeitungsschritt (Trocknen, Sintern oder Aushärten). Varianten wie CIP oder HIP verbessern die Verdichtung und Homogenität der Bauteile.