Drucküberwachung

Drucküberwachung bezeichnet die kontinuierliche Messung und Überwachung des Systemdrucks mit dem Ziel, Betriebsbereitschaft, Prozessqualität und Sicherheit sicherzustellen. Sie ermöglicht die frühzeitige Erkennung von Druckabweichungen, dient dem Schutz von Anlagen und Produkten und unterstützt die Optimierung von Prozessabläufen.

Typische Messgrößen sind Absolutdruck, Relativdruck (Gaugedruck) und Differenzdruck. Eingesetzte Sensoren arbeiten nach verschiedenen Prinzipien, z. B. piezoresistiv, kapazitiv oder resonant; sie wandeln Druck in elektrische Signale um. Drucktransmitter integrieren den Sensor mit Temperaturkompensation, Signalverarbeitung und einer Normausgabe. Übliche Ausgabenformate sind 4–20 mA oder digitale Protokolle wie HART, FOUNDATION Fieldbus oder Profibus.

Zur Überwachung werden Grenz- oder Trippunkte definiert und Alarm- oder Shutdown-Funktionen ausgelöst, wenn der Druck außerhalb der Toleranzen liegt. Messstellen können lokal angezeigt oder an Leitsysteme übermittelt werden, um Trends zu erzeugen und Ursachen zu analysieren. Die Systeme ermöglichen Planung, Wartung und Eingriffe in Echtzeit, um negative Auswirkungen auf Produktion und Sicherheit zu vermeiden.

Anwendungsbereiche finden sich in der Chemie, Öl- und Gasindustrie, Wasseraufbereitung, Verfahrenstechnik, Lüftungs- und Kälteanlagen sowie in Hydraulik- und Pneumatiksystemen. Die Drucküberwachung trägt wesentlich zur Sicherheit bei, verhindert Anlagenbeschädigungen durch Überdruck und unterstützt Qualitätssicherung durch konstante Prozessbedingungen.

Für Zuverlässigkeit sind regelmäßige Kalibrierungen, Wartungen und ggf. Sensorwechsel erforderlich. Typische Herausforderungen sind Sensordrift, Temperaturabhängigkeit und Medium-Kompatibilität. Normen und Richtlinien, wie ISO/IEC-Standards für Qualität und funktionale Sicherheit sowie branchenspezifische Normen, regeln das Vorgehen, die Dokumentation und die Anforderungen an Redundanz und Alarmierung.