Dimensionskontrollen

Dimensionskontrollen bezeichnen systematische Verfahren zur Überprüfung, ob Bauteile oder Baugruppen die angegebenen Maße und Toleranzen einhalten. Ziel ist es, Passgenauigkeit, Funktionsfähigkeit, Austauschbarkeit und Qualität sicherzustellen. Typischerweise umfasst der Prozess inbound (Wareneingang), in-process (Zwischenprüfungen) und final inspection (Endkontrolle).

Messmethoden und Instrumente spielen eine zentrale Rolle. Die dimensionale Messtechnik nutzt Instrumente wie Abrundmessschieber, Mikrometer, Bohrungs- und Zahngauger sowie Koordinatenmessmaschinen (CMM). Ergänzend kommen optische Systeme, Lasertracker, Drehscheibenscanner oder taktile Messverfahren zum Einsatz. Geometrische Produkt-Toleranzen (GD&T) definieren Form, Lage, Orientierung, Profil und Runout anhand von Bezugmesspunkten (Datensätzen) und Toleranzzonen.

Standards, Kalibrierung und Nachvollziehbarkeit sind essenziell. Übliche Referenzen umfassen ISO- und DIN-Normen sowie Spezifikationen wie ISO 1101 oder ASME Y14.5. Messmittel müssen kalibriert und ihre Messunsicherheit dokumentiert sein; regelmäßig überprüfte Kalibrierintervalle sichern die Rückführbarkeit zu nationalen oder internationalen Standards.

Prozess und Organisation. Eine Messstrategie wird in einem Messplan festgelegt, der zugehörige Messgrößen, Toleranzen, Instrumente, Prüfmethoden und Stichprobenentscheidungen umfasst. Ergebnisse werden dokumentiert, bewertet (Akzeptieren/ Ablehnen) und, falls nötig, in SPC-Programmen (Statistische Prozesssteuerung) analysiert. Prozessfähigkeitskennzahlen wie Cp und Cpk helfen, die Leistungsfähigkeit der Fertigung zu bewerten.

Häufige Anwendungsbereiche sind Automotive, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau, Elektronik und Konsumgüter. Typische Herausforderungen umfassen Temperatureinfluenzen, Spannvorrichtungen, Messunsicherheit sowie die Auswahl geeigneter Bezugpunkte und Prüffelder.