diafragmacompressoren

Diafragmacompressoren sind Gasverdichter, die eine flexible Membran (Diafragma) als Arbeitskammer verwenden. Das Gas, das verdichtet werden soll, liegt auf der Gasseite der Membran, während der Treibbereich von einem separaten Medium (häufig Hydrauliköl, Wasser oder Druckluft) getrennt ist. Durch eine antreibende Bewegung der Membran – mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch – verringert sich das Volumen der Gaszone und das Gas wird verdichtet. Typische Ausführungen nutzen ein- oder mehrstufige Bauweisen mit Zu- und Auslassventilen, um Gasfluss und Druckaufbau zu regeln.

Bauarten und Arbeitsweise: Diafragmacompressoren können elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein. Die Membran dient als einzig strömungstechnisch berührte Barriere zwischen Prozessgas und Antriebssystem, was sie besonders geeignet macht für aggressive, toxische oder sauerstoffempfindliche Gase. Mehrstufige Systeme ermöglichen höhere Enddrücke, während kompakte Bauformen oft für geringe bis mittlere Fördermengen verwendet werden.

Vorteile und Einsatzgebiete: Der Hauptvorteil ist die hohe Gasdichtheit; durch das Membranprinzip besteht kein Ölämbrauch oder direkte Kontamination des Prozessgases. Damit eignen sich Diafragmacompressoren gut für Chemie- und Pharmaanwendungen, Halbleiterfertigung, Gasversorgungsnetze und labortechnische Anwendungen, bei denen Reinheit und Sicherheit wichtig sind. Sie arbeiten oft geräuschärmer und bieten gute Explosions- bzw. Korrosionsbeständigkeit, je nach Materialwahl der Membran und Baugruppe.

Einschränkungen und Wartung: Membranbelastungen durch Materialermüdung begrenzen Lebensdauer und Fördermengen im Vergleich zu manchen anderen Verdichtertypen. Regelmäßige Wartung umfasst Membrantausch, Überprüfung der Ventile und Leckagekontrollen.