Stirnfräser

Stirnfräser bezeichnen in der Fertigung einen Fräsertyp, dessen Schneidkante überwiegend an der Stirnseite des Werkzeugs arbeitet. Sie dienen vor allem dem Planfräsen, dem Herstellen breiter, ebener Flächen sowie dem Schulterfräsen und der Konturbearbeitung. Grundsätzlich gibt es Stirnfräser mit festen Schneiden (Vollfräser) und Ausführungen mit austauschbaren Inserts (Indexable-Insert-Fräser). Der Werkzeugkörper ist meist scheibenförmig; die Stirnfläche trägt die Schneide(n), gelegentlich ergänzend auch Zähnen am Umfang.

Konstruktion und Funktionsweise: Beim Stirnfräser rotiert der Cutter um eine Achse, die senkrecht zur zu bearbeitenden Fläche verläuft. Das Spanabtragen erfolgt überwiegend durch die Stirnfläche, möglich ist auch ein leichter Materialabtrag durch die Umfangschneiden bei bestimmten Bauformen. Stirnfräser finden Anwendung auf Maschinen mit planarem Fräsen oder großflächiger Materialabtragung, oft bei Metallwerkstoffen wie Stahl, Aluminium, Gusseisen oder Kupferlegierungen. Große Durchmesser ermöglichen hohe Abtragsraten bei gleichmäßiger Oberflächenqualität; bei Inserts ist der Schneidwechsel economical und flexibel.

Anwendung, Vorteile und Grenzen: Stirnfräser eignen sich besonders für breite Flächen, Ebenen und Schultern. Vorteile sind hohe Abtragsleistung und gute Planheits- sowie Oberflächeneigenschaften bei passenden Parametern. Nachteile sind ein höherer Kraftbedarf, potenziell stärkere Vibrationen und der Bedarf an stabiler Spannsystematik sowie geeigneter Kühlung.

Auswahlkriterien: Diameter, Anzahl der Zähne, Helixwinkel, Werkstoff der Schneiden (VHM, HSS, keramisch) bzw. Inserts, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub pro Zahn und Kühlung. Die Parameter richten sich nach Werkstückmaterial, geforderter Oberflächengüte und Maschinenkapazität.

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