Fehlverschweißung

Fehlverschweißung ist ein Defekt in Schweißnähten, bei dem zwischen Grundwerkstoff und Schweißnaht oder zwischen aufeinanderfolgenden Nahtlagen keine vollständige Verschmelzung erreicht wird. Die Naht ist dadurch unvollständig verbunden, was Tragfähigkeit, Dichtheit oder Beständigkeit beeinträchtigen kann. Fehlverschweißungen lassen sich in zwei Hauptformen unterscheiden: mangelnde Verschmelzung und unzureichende Durchdringung.

Ursachen sind zu geringer Wärmeinput, falsche Schweißparameter, unzureichende Passung der Bauteile, Verunreinigungen an der Fuge, ungeeignetes Schweißverfahren, zu hohe Schweißgeschwindigkeit oder unzureichende Vorheizung und Interpass-Temperatur. Weitere Ursachen sind Mehrfachverschweißen mit unvollständiger Fusionszone oder Fehler beim Schweißprozesswechsel.

Folgen sind verminderte Tragfähigkeit, erhöhte Schwächung von Bauteilen, Rissanfälligkeit und potenzielle Leckagen bei drucktragenden oder vakuum- bzw. Flüssigkeitsbehältern. In der Praxis kann eine Fehlverschweißung zu frühzeitigem Versagen unter Last oder Ermüdungserscheinungen führen.

Zur Erkennung dienen Sichtprüfung, Penetrantentests, Magnetpulverprüfung, Radiografie oder Ultraschall. Vermeidung erfolgt durch eine klare Schweißnahtplanung (WPS) mit korrekter Parameterfestlegung, gute Passung, Sauberkeit, Vorheizen, ausreichende Wärmebehandlung, geeignete Elektrode, korrekte Schweißtechnik sowie Überwachung während des Schweißprozesses und qualifizierte Schweißer.