PressInterferenzpassung

PressInterferenzpassung bezeichnet eine Form der passgenauen Verbindung zweier Bauteile, bei der durch eine Interferenz zwischen den Bauteilen eine dauerhafte, form- und kraftübertragende Verbindung entsteht, die durch eine äußere Druckeinwirkung hergestellt wird. Typischerweise handelt es sich um eine Welle in eine Buchse oder um eine Differenz in Bohrungs- und Welleninnendurchmesser, sodass eine Überdeckung (Interferenz) entsteht, die beim Zusammenpressen fest sitzt.

Funktionsprinzip und Eigenschaften: Bei einer Interferenzpassung liegt das Nennmaß des Innenkörpers oder der Bohrung größer als das des Außenkörpers, sodass sich beim Fügen eine störende Passung ergibt. Durch das Pressen wird dieses Interferenzvolumen in das Bauteil eingeprägt, was eine hohe Festigkeit und Drehmomentübertragung ermöglicht. Die Verbindung ist in der Regel nicht lösbar ohne Zerlegung, außer spezialisierte Demontagemethoden kommen zum Einsatz. Wärme- oder Kältebehandlung sowie Oberflächenrauheit beeinflussen die erzielbare Festigkeit und Demontagefreundlichkeit.

Auslegung und Fertigung: Die Auslegung berücksichtigt Fertigungstoleranzen, Werkstoffeigenschaften, Oberflächenqualität und Temperaturverhaltsfaktoren. Es wird darauf geachtet, dass das minimale Interferenzmaß in allen Grenzfällen positiv bleibt, um eine zuverlässige Montage zu garantieren, ohne das Bauteil zu überlasten. Die Montage erfolgt meist mit Pressen oder hydraulischen Werkzeugen; in manchen Fällen wird das Bauteil vor- bzw. nacherhitzt oder gekühlt, um das Auf- bzw. Abziehen zu erleichtern.

Anwendungen und Vor-/Nachteile: Anwendungsgebiete umfassen Wellen-Naben-Verbindungen, Lager- und Hubsysteme sowie Zahnräder oder Kupplungen. Vorteile sind hohe Festigkeit, kein Klebstoff oder Schrauben nötig und geringe Montagemobilität. Nachteile sind der Bedarf an spezieller Ausrüstung, das Risiko von Bauteilbeschädigungen bei Fehlmontage und erschwerte Demontage.

Beispiele: Welle in Nabe, Lagerbuchse im Gehäuse, Kupplungssitz auf einer Welle.

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