MRPprocessen

MRP-processen, eller materialbehovsplanering, är en systematisk metod för att avgöra vilka material och vilka mängder som behövs samt när de ska beställas eller tillverkas för att stödja en planerad produktion. Syftet är att säkerställa materialtillgång vid rätt tidpunkt samtidigt som lagerhållningskostnaderna minimeras. Den används främst inom tillverkning och lagerstyrning och är ofta en del av moderna ERP-system.

Väsentliga indata är Bill of Materials (BOM), som anger produktens komponenter; Master Production Schedule (MPS), som beskriver vad och när det ska tillverkas; samt en lagerstatus som visar pågående lager och öppna inköpsordrar. Andra viktiga faktorer är ledtider för produktion och inköp samt regler för lotstorlek och säkerhetslager.

MRP-processens kärna består av: att beräkna verkliga behov genom att bryta ned BOM och jämföra med befintligt lager och öppna ordrar; att generera planerade order och inköpsförfrågningar; samt att kommunicera avvikelser och uppdateringar till inköp och produktion. Resultatet inkluderar planerade order, inköpsförfrågningar och meddelanden om omplanering.

Relationen till ERP och MRP II: traditionellt var MRP en grund för materialplanering, medan MRP II utvecklades för att även omfatta kapacitetsplanering och shop-floor-kontroll. Fördelar med MRP-processen inkluderar ökad materialtillgång och minskat lager, men den är beroende av noggrann data och kan bli ineffektiv vid snabb förändring eller dålig datakvalitet.

Bästa praxis innefattar kontinuerligt underhåll av grunddata (BOM, lagerstatus, ledtider), regelbunden körning av MRP och systematisk hantering av avvikelser.