Kompressionsformning

Kompressionsformning är en tillverkningsprocess för formning av termoser eller termoplaster där ett förberett material placeras i en tvådelad form och utsätts för värme och tryck tills materialet härdar och antar den önskade geometrin. Processen används ofta för glasfiberförstärkta kompositer samt för vissa polymerbaserade system som epoxi, fenolformaldehyd och melaminresiner.

Processen sker vanligtvis så att materialet placerats i den nedre halvan av formen, den övre halvan stängs och ett kontrollerat värme- och tryckprogram körs tills härdning eller smältning är genomförd. När delen har stelnat kyls den och formen öppnas och den färdiga delen tas bort. I praktiken används ofta uppvärmda matar och en hydraulisk eller mekanisk press. Fläck eller överflöd (flash) kan uppstå runt kanten där formen möts.

Materialval och design i kompressionsformning gör det möjligt att producera delar med komplex geometri och god ytfinish. Metoden lämpar sig särskilt väl för stora serier, delar som kräver bra dimensionell stabilitet och god mekanisk integritet, samt för material som kräver härdning eller cementering. Fördelarna inkluderar hög styrka i delarna och möjlighet att använda fiberförstärkta material, medan nackdelarna innefattar växlings- och verktygskostnader samt längre cykeltider jämfört med injektionsformning.

Användningsområden innefattar bilindustrins och elektronikens komponenter, hushålls- och sportartiklar samt olika konsumentprodukter där små till medelstora serier krävs och där kompakta, robusta formar behövs.