FloatglasVerfahren

Floatglasverfahren bezeichnet das industrielle Herstellungsverfahren zur Erzeugung flacher Glasscheiben, bei dem molten glass auf einem Bad aus flüssigem Zinn gleitet. Durch die Oberflächenspannung der Zinnlage entstehen extrem glatte Oberflächen und eine gleichmäßige Dicke, wodurch sehr große Scheiben mit hoher Formstabilität möglich sind.

Geschichte und Bedeutung: Das Verfahren wurde in den 1950er Jahren maßgeblich von Sir Alastair Pilkington und seinem Unternehmen entwickelt. Die erste kommerzielle Anlage ging um 1959 in Betrieb. Das Floatglasverfahren revolutionierte die Glasproduktion, da es hochwertige Gläser in großen Mengen wirtschaftlich herstellen konnte und herkömmliche Methoden weitgehend verdrängte.

Prinzip und Ablauf: Aus Rohstoffen wie Siliziumdioxid, Soda und Kalkstein wird Schmelzglas hergestellt. Die flüssige Glasschmelze wird zu einer dünnen Bahn geformt und auf ein Bad aus geschmolzenem Zinn gegossen. Die Glasbahn gleitet auf dem Zinnfilm und bildet so zwei glatte Oberflächen sowie eine gleichmäßige Dicke. Nachdem die Bahn das Zinnbad verlässt, wird sie kontrolliert abgekühlt und einem langsamen, strukturieren Abkühlprozess unterzogen, um innere Spannungen zu minimieren. Anschließend erfolgt die Randbearbeitung, das Zuschneiden und die Weiterverarbeitung wie Tempern, Laminieren oder Beschichten. In vielen Linien wird inline eine Funktionsbeschichtung aufgebracht, etwa Low-E- oder andere Schutz- und Sonnenschutzschichten.

Eigenschaften und Anwendungen: Floatglas liefert hohe optische Qualität, geringe Oberflächenrauheit, enge Dicken- und Tonnen-toleranzen. Typische Dicken reichen von wenigen Millimetern bis zu mehreren Zentimetern, Breiten mehrere Meter. Es dient der Architekturverglasung, der Fahrzeugglasindustrie, Spiegelproduktion, Display- und Solartechnik sowie speziellen Spezialgläsern.

Varianten und Nachbehandlung: Durch Coatings, Tempern oder Laminieren lässt sich reines Klarglas in verschiedenste Funktionen überführen. Niedrig-E-Gläser, getönte oder reflektierende Varianten sind gängig. Umweltaspekte umfassen Energieintensität der Höhenschmelze, Effizienzprimär- und Abwärmerückführung sowie das Recycling von Zinnbestandteilen.