RollenKipphebel

Rollenkipphebel sind Bauteile des Ventiltriebs von Verbrennungsmotoren, die den Kontakt zwischen Nockenwelle und Kipphebel durch ein rollendes Element ersetzen oder ergänzen. Statt einer reinen Gleitführung rotiert ein kleiner Roller am Kontaktpunkt, wodurch sich Reibung und Verschleiß vermindern lassen. Diese Bauweise kommt sowohl in Tappets- („Rollenkipphebel am Tappet“) als auch in Rocker-Arm-Systemen vor.

Funktionsweise und Aufbau: Der Nocken drückt auf den Roller, der wiederum den Kipphebel oder Rockerarm bewegt. Durch das rollende Kontaktprinzip erhöht sich die Oberflächenkontaktgeschwindigkeit, während der Reibungswiderstand sinkt. Typische Materialien sind gehärtete Stähle; der Roller ist an einer Achse gelagert und wird durch das Motoröl geschmiert. Eine adäquate Schmierung ist entscheidend für Lebensdauer und Geräuschverhalten.

Varianten: Rollenkipphebel können am Tappet oder direkt am Rockerarm integriert sein. In leistungsorientierten Motoren kommen oft Doppelrollenelemente oder speziell beschichtete Roller zum Einsatz, um hohe Drehzahlen und große Hubtakte zu bewältigen.

Vor- und Nachteile: Vorteile sind geringere Reibung, weniger Verschleiß am Nocken und oft bessere Zuverlässigkeit bei höheren Drehzahlen. Nachteile bestehen in höheren Kosten, größerem Gewicht und potenziellen Problemen bei unzureichender Schmierung oder Lagerabnutzung. Wartung erfordert sorgfältige Ölversorgung und gelegentliche Inspektion der Lager.

Anwendungen: Rollenkipphebel finden sich in vielen Ottomotoren, insbesondere in Hochleistungs- und Rennmotoren sowie in modernen OHC- und teils Pushrod-Designs, wo Reibungsverluste eine Rolle spielen. Historisch gewannen sie ab dem mid- bis späten 20. Jahrhundert an Bedeutung.