Cobaltstål

Cobaltstål, eller koboltinnehållande stål, är en klass av verktylsstål som innehåller kobolt som legeringsämne. Den vanligaste användningen finns i höghastighetsstål (HSS) där kobolt tillsätts för att förbättra red hardness och högtemperaturstyrka, vilket gör skärverktyg behåller hårdhet vid höga temperaturer.

Vanliga betingelser förekommer i grader som M35, som innehåller ungefär 5 procent kobolt, och M42, som ligger runt 8 procent kobolt. Övriga legeringsämnen inkluderar järn, volfram, krom, vanadin och kolhalt. En högre koboltandel ökar värmebeständigheten men kan minska toughness och öka kostnaden, vilket ger en avvägning mellan livslängd och pris.

Användningar och egenskaper: Koboltstål används för skärverktyg som borr-,-fräsoch gängtappar i hårda material som härdat stål och rostfritt stål. De behåller skärpan bättre vid upprepad uppvärmning jämfört med konventionella HSS-verktyg. Jämfört med kiselkarbid eller rena smidda metoder är koboltstål generellt dyrare, men ger längre livslängd i varma applikationer. De är mindre hårda vid rumstemperatur än vissa hårdmetallverktyg men presterar bättre under hög belastning.

Tillverkning och värmebehandling: Koboltstål produceras som verktylsstål och bearbetas genom hårdhetsbehandling. Typisk behandling är austenitisering vid cirka 1180–1250 °C, härdning i olja eller luft och efterföljande temperering vid cirka 500–600 °C för att uppnå önskad hårdhet (ofta cirka HRC 60–70 beroende på grad).

Historia och sammanhang: Koboltstål introducerades på 1900-talets början för skärverktyg som kräver hög arbetsvarmhet och har fortsatt vara relevant där värmebeständighet är avgörande. Det bör inte förväxlas med koboltbaserade superlegeringar eller kobolt-krom-kementerad karbid, som används i andra applikationer.